零件設計時，材料選擇得合理是決定其使用性能和壽命的基礎，同時對熱處理的工藝性也有重要影響。因此，材料選擇是產(chǎn)品設計質(zhì)量和熱處理工藝質(zhì)量的另一關鍵環(huán)節(jié)。零件材料選擇的要點如下：

(1)根據(jù)零件工作條件和通常的失效特點選擇材料 

零件的工作條件包括零件所受載荷類型及大小、環(huán)境溫度和介質(zhì)；零件失效形式包括磨損、變形、韌性斷裂和脆性斷裂等。所選擇的材料必須確保零件工作過程所需要的性能，如各種力學性能、耐磨性、抗咬合粘滯性、耐蝕性、持久強度和低溫脆性，以及其他特殊性能要求，如電性、磁性、密度等。例如：

1)對于疲勞失效的零件，應根據(jù)其疲勞類型（接觸疲勞、沖擊疲勞、腐蝕疲勞等）和預選材料本身的特性以及疲勞強度與抗拉強度的關系、以往的經(jīng)驗等進行選材。

2)對于承受沖擊頻率不大但沖擊載荷較大的零件，通常選擇的材料其化學成分（質(zhì)量分數(shù)）碳含量不大于0.4%，磷、硫含量在0.025%以下，錳含量不大于1.4%，鉻含量小于1.0%。其性能以韌性為主（硬度為45HRC左右）。對于承受沖擊頻率較大但沖擊載荷較小的零件，應以強度為主，硬度以48~ 52HRC為宜。

3)對于要求耐磨的零件，應根據(jù)磨損類型（顆粒磨損、粘著磨損、接觸磨損和腐蝕磨損）和工作時承受的壓力等具體情況，先確定選材方向，進而再確定材料的具體牌號及熱處理方法和硬度等性能要求：

4)對于工作溫度低于-45℃或工作溫度高于350℃要求特殊性能的零件，可參考材料手冊中推薦的含鎳、鉻量較高的鋼種。

(2)材料選擇應與零件有效截面尺寸相適應 

對于要求整體淬透的零件選材時，必須考慮鋼的淬透性。一般機械零件以心部獲得50%（體積分數(shù)）馬氏體視為淬透；重要零件（如航空零件等）以心部獲得90%（體積分數(shù)）馬氏體視為淬透。鋼完全淬透的最大直徑稱為淬火臨界直徑( D0)。

(3)選擇材料應與熱處理工藝相適應 

各種鋼都有其最佳的熱處理工藝。例如，制造模具的高碳鋼和高碳合金鋼，適合整體淬火硬化后進行化學熱處理；低、中碳素鋼和低、中碳合金鋼適合化學熱處理后進行整體淬火硬化；38CrMoAl鋼適合滲氮；高錳鋼僅適合水韌處理；奧氏體鋼適合固溶處理等。

(4)選擇材料時應考慮熱處理工藝性 

例如，結構復雜的零件要考慮淬火開裂和變形問題。在保證性能要求和不過多增加成本的前提下，采用淬透性好的合金鋼用油淬火比碳素鋼用水淬火的開裂、變形的敏感性小得多；在滿足性能要求的前提下，應盡量采用碳含量較低的鋼，以便淬火時產(chǎn)生較小的內(nèi)應力，從而降低產(chǎn)生裂紋和變形的敏感性。

(5)盡量選用可簡化熱處理工序的材料 

例如，在保證性能要求的前提下，采用低碳鋼淬火代替中碳鋼調(diào)質(zhì)，既能滿足零件性能要求，又能降低成本；再如，在不受很大沖擊的條件下，要求表面耐磨的零件采用中碳鋼高頻淬火代替低碳鋼滲碳淬火，不僅可以滿足性能要求，而且因大大簡化工序和節(jié)約能耗而降低成本等。

(6)關注當前新材料和熱處理新工藝  掌握先進技術的發(fā)展態(tài)勢，對材料的選擇不斷推陳出新；挖掘傳統(tǒng)材料的性能潛力，拓展其應用范圍等。